- Power-to-Heat elektrifiziert zentrale Prozesse wie Backen, Frittieren, Pasteurisation oder Trocknung und greift damit direkt in die energetische Basis der Lebensmittelproduktion ein.
- Die Kombination mit Wärmespeichern ermöglicht es, Strom gezielt in günstigen Marktphasen einzukaufen und zeitlich entkoppelt im Produktionsprozess zu nutzen.
- Bestehende Gaskessel bleiben vollständig integriert und sichern die Prozesswärmeversorgung auch in Phasen ohne Strompreisvorteil ab. Durch die flexible Ergänzung sinken Gasverbräuche und CO₂-Emissionen, während die Produktionslogik unverändert bestehen bleibt.
- Mit dem Heat-as-a-Service-Modell kann die Elektrifizierung umgesetzt werden, ohne Kapital in eigene Energieinfrastruktur binden zu müssen.
Backöfen, Fritteusen, Sterilisationsanlagen und Trockner laufen in der Lebensmittelindustrie oft im Dauerbetrieb. Prozesswärme ist hier kein Nebenschauplatz, sondern Voraussetzung für Qualität, Hygiene und Produktivität. Viele Betriebe setzen dafür nach wie vor auf Erdgas. Gleichzeitig wächst der Druck, Emissionen zu senken und Energiekosten zu stabilisieren. Power-to-Heat in Verbindung mit Energiespeicherung bietet die Möglichkeit, diese Wärme teilweise oder vollständig elektrisch zu erzeugen und flexibel bereitzustellen. Bestehende Gaskessel bleiben dabei als Backup im System und sichern die Versorgung ab. Je nach strategischer Ausrichtung kann die Umstellung als eigene Investition oder im Rahmen eines Heat-as-a-Service-Modells erfolgen, bei dem keine Anfangsinvestition erforderlich ist und die Wärme als Dienstleistung bezogen wird.
Klimadruck und Energiepreise: Warum Lebensmittelhersteller umdenken müssen
Die Lebensmittelindustrie steht unter besonderer Beobachtung. Nachhaltigkeit ist längst Teil der Markenpositionierung und der Lieferkettenanforderungen. Laut einer von YARA in Auftrag gegebenen Studie geben 58 Prozent der Verbraucher an, bewusst nachhaltige Lebensmittel zu kaufen, um ihren Einfluss auf das Klima zu reduzieren. 74 Prozent sind der Ansicht, dass Unternehmen der Lebensmittel- und Getränkeindustrie ihre Emissionen aus der Produktion senken sollten.
Für Hersteller bedeutet das: Emissionsminderung betrifft nicht nur Verpackung oder Transport, sondern auch die Energieversorgung der Werke. Prozesswärme spielt dabei eine zentrale Rolle, denn sie macht in vielen Betrieben einen erheblichen Anteil des Energieverbrauchs aus.
Hinzukommt die wirtschaftliche Dimension. Erdgaspreise unterliegen geopolitischen Einflüssen und regulatorischen Rahmenbedingungen. Strompreise schwanken, insbesondere in Zeiten hoher Einspeisung aus Wind- und Solarenergie. Wer große Wärmemengen benötigt, steht vor der Frage, wie sich diese Dynamik strategisch nutzen lässt – sei es durch eigene Investitionen in flexible Wärmesysteme oder über Modelle wie Heat-as-a-Service, bei denen Elektrifizierung ohne Kapitalbindung umgesetzt werden kann.
Typische Anwendungen für Power-to-Heat in der Lebensmittelverarbeitung
Die Bandbreite an Anwendungen ist groß. Entscheidend ist, dass viele Prozesse in einem Temperaturbereich stattfinden, der technisch gut elektrifizierbar ist.
Back- und Ofenprozesse
In industriellen Bäckereien werden oft Thermalölkreisläufe eingesetzt, die Temperaturen von 250 bis 300 Grad Celsius erreichen. Ähnliche Anforderungen gelten für das Backen von Tiefkühlpizza oder die Herstellung von Snacks auf Getreidebasis. Elektrisch erzeugtes Thermalöl oder Heißluft kann hier fossile Kessel anteilig ersetzen und in bestehende Ofensysteme eingebunden werden.
Frittieren, Blanchieren und Vorbehandlung
Bei der Produktion von Pommes frites, Chips oder panierten Produkten sind stabile Temperaturen und kurze Reaktionszeiten gefragt. Auch das Blanchieren von Gemüse oder das Vorbehandeln von Kartoffeln erfordert Dampf oder Heißwasser in definierten Temperaturfenstern. Power-to-Heat-Anlagen können diese Medien bereitstellen und über einen Speicher zeitlich flexibel einspeisen.
Pasteurisation, Sterilisation und Trocknung
In Molkereien, Brauereien oder bei der Herstellung von Fertiggerichten wird Dampf für Pasteurisations- und Sterilisationsprozesse benötigt. Trocknungsanlagen für Milchpulver, Gewürze oder Instantprodukte arbeiten mit Heißluft in mittleren bis hohen Temperaturbereichen. Elektrisch erzeugter Dampf oder Heißluft lässt sich in bestehende Netze integrieren, ohne die Prozessführung grundlegend zu verändern.
Diese Beispiele verdeutlichen: Elektrifizierung betrifft Kernprozesse der Branche. Es geht nicht um einzelne Pilotanlagen, sondern um die energetische Basis der Produktion. Damit rückt automatisch die Frage nach der Wirtschaftlichkeit in den Mittelpunkt.
Wirtschaftlichkeit durch flexible Stromnutzung
In der Lebensmittelindustrie fallen Wärmelasten oft kontinuierlich an. Das schafft planbare Betriebsbedingungen – und eröffnet Spielräume auf der Beschaffungsseite. Entscheidend ist nicht allein, wie Wärme erzeugt wird, sondern wann Energie eingekauft wird.
Power-to-Heat bedeutet zunächst, dass Prozesswärme elektrisch erzeugt wird – etwa in Form von Dampf, Heißluft oder Thermalöl. Wirtschaftlich relevant wird dieses Prinzip durch die Möglichkeit, Strombezug und Wärmenutzung zeitlich zu entkoppeln. Die Kombination mit Wärmespeichern wie bei ENERGYNEST ermöglicht es, dass die erzeugte Wärme nicht sofort verbraucht werden muss, sondern zwischengespeichert und später in den Prozess eingespeist wird. So kann Strom gezielt in günstigen Marktphasen eingekauft werden, während der Verbrauch weiterhin den Produktionsanforderungen folgt.
Elektrifizierung erfolgt dabei nicht pauschal, sondern nur dann, wenn ein klarer Kostenvorteil gegenüber Gas besteht. Die bestehende Kesselanlage bleibt integraler Bestandteil des Systems und deckt den Bedarf in Phasen ohne Strompreisvorteil. Technisch wird das System parallel zur vorhandenen Infrastruktur integriert. Sicherheitsrelevante Komponenten bleiben unangetastet, der Betrieb ist auf industrielle Dauerlast ausgelegt. Für den Standort verändert sich die Energiequelle teilweise, nicht jedoch die Prozessstabilität.
Das Ergebnis ist keine vollständige Substitution, sondern eine flexible Ergänzung. Gas verliert an Anteil, während Energiekosten gezielter gesteuert und Emissionen reduziert werden können – ohne Eingriff in die Produktionslogik.
Heat-as-a-Service und Eigeninvestition: Zwei Umsetzungswege
Um diese betriebliche Logik wirtschaftlich umzusetzen, bietet ENERGYNEST Unternehmen zwei Modelle an. Der Anbieter entwickelt eine auf den jeweiligen Standort zugeschnittene Gesamtlösung – bestehend aus Power-to-Heat, thermischem Speicher sowie allen notwendigen technischen und steuerungstechnischen Komponenten.
Im Heat-as-a-Service-Modell finanziert, errichtet und betreibt ENERGYNEST das Power-to-Heat-System am Standort. Dazu gehören Auslegung, Integration, Energiehandelsstrategie sowie laufender Betrieb und Wartung. Der Lebensmittelhersteller stellt Fläche und Netzanschluss bereit und bezieht die Prozesswärme zu vertraglich definierten Konditionen. Eine Anfangsinvestition entfällt. Die Wärmekosten orientieren sich weiterhin am relativen Preisvorteil gegenüber Gas, während Investitions-, Markt- und Betriebsrisiken bei ENERGYNEST liegen.
Dieses Modell eignet sich insbesondere für Unternehmen, die Kapital im Kerngeschäft einsetzen möchten und dennoch von geringeren Gasverbräuchen und reduzierten Emissionen profitieren wollen. Wärme wird zur planbaren Betriebsausgabe, nicht zur Infrastrukturinvestition.
Alternativ kann das System als schlüsselfertiges EPC-Projekt umgesetzt werden. ENERGYNEST übernimmt auch hier Planung, Engineering und Integration der Gesamtlösung. Die Anlage geht anschließend in das Eigentum des Unternehmens über. Sämtliche Einsparungen und potenzielle Markterlöse verbleiben im Betrieb, ebenso die Investitionsverantwortung.
Beide Wege führen zum selben Ziel: eine wirtschaftlich gesteuerte Elektrifizierung der Prozesswärme, die sich in bestehende Produktionsstrukturen einfügt.
Perspektive für eine energieintensive Branche
Die Transformation der Prozesswärme ist für die Lebensmittelindustrie mehr als eine technische Modernisierung. Sie berührt Kostenstrukturen, Emissionsbilanzen und die Wahrnehmung am Markt. Verbraucher erwarten glaubwürdige Schritte zur Emissionsreduktion, Handelspartner formulieren klare Anforderungen.
Power-to-Heat in Kombination mit thermischer Speicherung bietet einen praktikablen Weg, Gasverbräuche schrittweise zu senken, ohne die Produktionssicherheit zu kompromittieren. Backöfen, Fritteusen oder Sterilisationsanlagen können weiterhin zuverlässig betrieben werden, während ein wachsender Anteil der Wärme aus elektrischen Quellen stammt.
Für viele Betriebe wird damit eine neue Option greifbar: Prozesswärme nicht mehr ausschließlich als festen Kostenblock zu betrachten, sondern als steuerbaren Faktor im Energiemanagement.
